Zusammensetzung und Funktion der Metallschneidemaschine

Eine Metallschneidemaschine ist eine Art Anlage zum Längsschneiden von breiten Coilmaterialien. Daher wird diese Anlage in verschiedenen Branchen eingesetzt, und wir können sie anhand ihres Einsatzbereichs und ihrer Zusammensetzung verstehen.

Eine Metallschneidemaschine wird hauptsächlich zum Schneiden von Metallspulen verwendet

Dies ist auch das Hauptprodukt der aktuellen Metallscherenausrüstung, das häufig auf dem Markt zu sehen ist. Wie Bandstahl, Edelstahl, Kupfer ... Es wird hauptsächlich bei Stahlverarbeitungsherstellern (Stahlmarktbetreibern, Stahlwalzherstellern, der Elektroindustrie, Automobilen, Stanzteilen usw.) verwendet.

Vorteil

Angemessenes Layout, bequeme Bedienung, hoher Automatisierungsgrad, hohe Produktionseffizienz und hohe Arbeitsgenauigkeit ermöglichen die Verarbeitung verschiedener kaltgewalzter und warmgewalzter Coils, Siliziumstahlplatten, Edelstahlplatten, Farbplatten, Aluminiumplatten und verschiedener Arten der Galvanisierung oder Beschichtung.

Struktureller Aufbau und Funktion

1. Materiallagertisch: dient zur Lagerung der zu verarbeitenden Rohstoffe, auch als Rohstoff-Standby bezeichnet.

2. Rollwagen: Transportieren Sie die im Lagertisch gelagerten Standby-Rohmaterialien zum Abwickler und führen Sie die Rohstoffe durch Funktionen wie Auf- und Abwärtsfahren sowie Hin- und Herbewegungen in den Abwickler ein.

3. Abwickler: In der Regel handelt es sich um einen einzelnen Auslegertyp. Bei hohem Rohmaterialgewicht muss am Ende des Abwicklers eine zusätzliche Stütze angebracht werden. Im Allgemeinen wird die visuelle/hintere Bewegungsmethode verwendet. Sie kann auch vollautomatisch und automatisch erfolgen, erhöht jedoch die Kosten.

A. Abwickler mit Kegelkopf: Der Abwickler mit Kegelkopf eignet sich für Rohmaterialien mit einem Innendurchmesser vom Kegelkopf bis zum Kegelende, ist aber im Allgemeinen für Rohmaterialien mittlerer Dicke über 3 mm geeignet, da es leicht zu Beschädigungen an der Kante des Innenrings des Rohmaterials kommen kann.

B. Leiterabwickler: Der Abwickler dieser Methode ist nur für Rohstoffe mit mehreren Innendurchmessern geeignet und wird im Allgemeinen in 2 bis 4 Klassen unterteilt. Im Vergleich zum Einkopf-Ausleger ist die Bedienung jedoch relativ intuitiv und bequem, und seine Vorwärts- und Rückwärtsbewegung wird normalerweise durch einen Ölzylinder angetrieben.

4. Quetschzufuhr, Nivellierung und Kopfscherung: Das Quetschpaarungsrad verfügt üblicherweise über hydraulische, pneumatische und elektrische Hebevorrichtungen, und die Nivelliermaschine verwendet üblicherweise eine elektrische Hebe- und Schneckengetriebestruktur, um die Stabilität beim Heben und Positionieren zu gewährleisten. Hydraulische Scheren gewährleisten, dass die Enden des Rohmaterials, das in die Scheibenschere einläuft, bündig sind. Der Antrieb erfolgt üblicherweise über einen stufenlos drehzahlregulierenden Motor, um eine gleichmäßige Synchronisierung der Liniengeschwindigkeit der gesamten Maschine zu gewährleisten.

5. Greifergrube: Auch als Puffergrube für die Rohstofflagerung bekannt, ist in der Regel 2–4 Meter tief und 3–4 Meter lang und dient als Puffervorrichtung für Rohstoffe, um die Geschwindigkeit der Klemmzufuhr und der Schneidemaschine anzupassen. Sie verwendet üblicherweise den Übergang von hydraulischem und elektrischem Heben. Die Plattform führt die Rohstoffe in die Klemm- und Seitenführungsvorrichtungen ein, und die Übergangsplatte verwendet in der Regel Rollen und kratzfeste Materialien, da die Rohstoffe die Übergangsfläche berühren.

6. Seitenführung und Klemmvorrichtung: Die Seitenführung dient zur seitlichen Positionierung des Materials bei schnellem Vorschub. Üblicherweise wird eine vertikale Walzen- oder Plattenkonstruktion verwendet, um die horizontale Positionierung des Rohmaterials beim Schneiden zu gewährleisten und ein Weglaufen zu verhindern. Die Schnittbreite des fertigen Produkts ist aufgrund der Kante gering; die Klemmvorrichtung besteht üblicherweise aus einem Walzenpaar, um die Ebenheit des Rohmaterials vor dem Schneiden sicherzustellen.

7. Scheibenscheren: Scheibenscheren, auch Schneidemaschinen genannt, sind das Herzstück der Produktionslinie. Durch verschiedene Kombinationen von Klingen und Abstandshaltern können sie Fertigprodukte unterschiedlicher Breite schneiden.

Die Präzision der Schlitzfräserwelle ist sehr hoch. Ihr Längsschlag, ihr Seitenschlag und ihre mechanische Festigkeit bestimmen die Genauigkeit des Endprodukts. Die Genauigkeitsanforderungen an Zubehör wie Rundklingen und Klingenabstandshalter bestimmen ebenfalls die Genauigkeit des Endprodukts und den Zeitaufwand für die Klingenanordnung, was sich direkt auf die Verarbeitungsleistung auswirkt.

Für die Materialrückführung gibt es grundsätzlich zwei Möglichkeiten: die Gummiringrückführung und die Druckplattenrückführung. Die Positionierung des Messers und des Messerabstandshalters umfasst die Mutternpositionierung und die teurere hydraulische Wellenverriegelung.

8. Übergangsplattform: Die Übergangsplattform ist eine Vorrichtung, die das geschnittene Endprodukt in die Puffergrube des Fertiggreifers überführt. Sie muss sich frei anheben lassen, wobei sich das Teil in der Nähe der Scheibenschere befindet, was die Messeranordnung und die Qualitätsmessung des Endprodukts erleichtert. Die Nachlaufplatte verhindert, dass das Endprodukt nach dem Schneiden in die Greifergrube fällt und ungeordnete Bänder und Knoten bildet.

9. Maschine zum Aufwickeln von Abfallkanten: Die Abfallkantenwickelmaschine verfügt über eine scheibenartige Sammelvorrichtung, die die Abfallkanten aufwickelt, nachdem das Material in Bündel geschnitten wurde, um die Lagerung und den Transport des Abfallkantendrahts zu erleichtern, und wird im Allgemeinen durch eine Führungsvorrichtung vom Schraubentyp oder Nockenverbindungstyp ergänzt, ihr Antrieb verfügt über einen Motorantrieb mit stufenloser Geschwindigkeitsänderung und Spannungsregelung, ergänzt durch eine Not-Aus-Bremse, es gibt zwei Möglichkeiten der manuellen und der automatischen Entladung.

10. Fertigpuffergrube: Die Länge beträgt ca. 3–4 Meter, die Tiefe üblicherweise ca. 4–7 Meter, abhängig von der Materialdicke, der Anzahl der Streifen und dem Durchmesser der Rohmaterialspule. Beim Schneiden mehrerer Bleche in Streifen variiert die Länge des fertigen Produkts aufgrund der Dickentoleranz des Rohmaterials und der ungleichmäßigen Spannung der Spannungsproduktionsstation. Die Schlingengrube verfügt über Funktionen wie Geschwindigkeitspufferung und Hülsenlagerung.

11. Vordere Trennvorrichtung: Die vordere Trennvorrichtung dient dazu, das fertige Produkt vor dem Eintritt in die Spannungsproduktionsstation vorzutrennen, damit sich das fertige Produktband beim Zusammendrücken durch Spannung nicht überlappt. Sie besteht im Allgemeinen aus zwei separaten Positionierungs- und Anti-Sprungbändern. Sie besteht aus Druckrollen. Der vordere Abschnitt verfügt über eine heb- und senkbare Trennwelle, die die durch die Druckrollen verursachte plastische Verformung der gepressten Platte verhindern kann.

12. Spannungserzeugungsstation: Die Spannungserzeugungsstation wird in die traditionelle Plattenspannungsstation, die modernere Riemenspannungsstation und die Rollenspannungsstation unterteilt. Üblicherweise wird der einstellbare Hydraulikdruck zum Erhöhen und Senken des Drucks verwendet, um die Spannungserzeugungsfunktion zu erreichen. Sowohl beim Riemen- als auch beim Rollentyp wird der Gleitreibungswiderstand zur Spannungserzeugung genutzt.

A. Die herkömmliche Spannstation kann aufgrund des relativen Gleitens zwischen Spannkissen und Streifen Kratzer und Kratzer auf der Oberfläche des leicht kratzbaren Blattes verursachen. Die dadurch erzeugte Spannung eignet sich nahezu zum Sammeln aller oberflächenbeständigen Dickenmaterialien oder nicht glänzender Spiegelplatten.

B. Die Bandspannstation wird durch den unterschiedlichen Gleitwiderstand zwischen Band und innerer Spannrolle erzeugt und eignet sich zum Oberflächenschutz von Hochglanzspiegelplatten. Materialschäden an einzelnen Dicken und schmalen Bändern können durch Bandlücken etc. entstehen.

C. Die Rollenspannstation eignet sich zur Spannungserzeugung bei dünnen Blechen unter 0,5 mm Dicke. Ihr Funktionsprinzip besteht darin, durch den Widerstand der Walze oder den Geschwindigkeitsunterschied zwischen Walze und Band Spannung zu erzeugen. Bei dickeren Blechen kann die Walzenoberfläche beschädigt werden, weshalb ihre Verwendung nicht garantiert werden kann.

Aufgrund von Faktoren wie gleichmäßiger Spannung, einfacher Spannungseinstellung, einfacher Struktur und bequemer Wartung kann die herkömmliche Spannungserzeugungsstation leicht Kratzer auf dem fertigen Produkt verursachen, was durch das Anbringen einer Folie auf der Oberfläche behoben werden kann.

13. Quetsch- und Schermaschine: Die Quetschmaschine wird als Stromversorgungsgerät verwendet, wenn das fertige Band in die Wickelmaschine gelangt oder das Material nach dem Schlitzen des fertigen Produkts von der Spalt- und Schermaschine in die Wickelmaschine eingeführt wird.

Stromversorgungsgerät, im Allgemeinen verwendet Pneumatik, Öl, Elektrizität und andere Antriebsmethoden werden verwendet, um seine fälligen Funktionen zu erfüllen. Die Schermaschine verwendet üblicherweise die hydraulische Schermaschine, die die Funktion des Querschneidens hat, wenn das fertige Produkt in Rollen geteilt wird und mit der Fertigproduktführung und dem Abflachungsrad ausgestattet ist.

14. Aufwickler: Der Aufwickler, auch Fertigproduktaufwickler genannt, ist ein Gerät, das das geschnittene Fertigprodukt auf eine Rolle aufwickelt. Die Wickeltrommel ist dehnbar und schrumpfbar, um einen reibungslosen Auslauf des Fertigprodukts zu gewährleisten. Eine Trennvorrichtung verhindert, dass das Band gekreuzt und gestapelt wird und die Stirnseite des Fertigprodukts flach gerollt wird. Es wird hydraulisch angehoben. Mithilfe des Ausgleichsventils kann es automatisch gegen den Widerstand angehoben werden, wenn das Fertigprodukt größer wird. Die Druckplattenvorrichtung wird hydraulisch angetrieben, um das fertige Band von der Rolle zu entfernen. Reibungsloses Ausrollen.

Beim Sammeln schwerer Fertigrollen wird es durch zusätzliche Stützvorrichtungen ergänzt. Der Antriebsmotor wird von einem Gleichstrommotor mit konstanter Leistung angetrieben, um die Wickelleistung beim Aufwickeln großer Spulen sicherzustellen und sicherzustellen, dass die Spule nicht turmförmig wird. Es gibt eine Schnellbremsvorrichtung, um ein Ziehen der Bandräumnadel zu verhindern.

15. Entladewagen: Er verfügt über ein hydraulisches Hebesystem und eine V-förmige Konstruktion, um die Stabilität der fertigen Spule zu gewährleisten. Die fertige Spule wird durch den hydraulischen oder elektrischen Antrieb aus der Aufwickelspule transportiert und gelangt an einen Ort, an dem sie leicht angehoben werden kann. Um ein Umkippen des fertigen Bandes zu verhindern, ist in der Regel ein vertikaler Rollenheber mit Rollsicherung vorhanden.

16. Elektrischer Schaltschrank, Konsole, elektrische, hydraulische, pneumatische Erzeugungsstation usw.

Oben werden hauptsächlich der Aufbau und die Funktion der Metallschneidemaschine beschrieben. Wenn Sie mehr erfahren oder eine Metallschneidemaschine kaufen möchten, kontaktieren Sie uns bitte.

Hengli ist ein professioneller chinesischer Anbieter von Blechschneidemaschinen . Unsere Hauptprodukte sind auf die weltweit fortschrittlichsten Technologien abgestimmt und finden breite Anwendung in wichtigen Branchen der chinesischen Wirtschaft, wie beispielsweise der Automobilherstellung und -teileverarbeitung, der Eisen- und Stahlmetallurgie, der Stromerzeugung und der Metallverpackung.

Das Ziel des Unternehmens besteht darin, ein Technologiepionier und Marktführer in der Metalltuchformungsbranche zu werden, auf Innovation zu bestehen, eine Marke aufzubauen und den chinesischen Anlagenbau florieren zu lassen.